The Influence of Technological Factors of Centrifugal Planetary Treating the Roughness of the Internal Channels of Small-Sized Parts

Толық мәтін

ВВЕДЕНИЕ

Мелкоразмерные детали с внутренними поверхностями каналов переменного сечения находят широкое применение в машиностроении, приборостроении и других высокотехнологичных отраслях промышленности. Качество таких поверхностей, включая их шероховатость и равномерность нанесенных покрытий, является критически важным параметром, определяющим надежность и долговечность деталей. Однако достижение требуемого уровня качества в условиях сложной геометрии и малых размеров каналов сопряжено с рядом технологических проблем¹.

Одной из наиболее сложных задач является обработка нецилиндрических внутренних каналов, покрытых тонкими функциональными покрытиями, которые требуют минимальных припусков на обработку, что ограничивает использование традиционных методов отделки. Это особенно важно в условиях, когда необходимо обеспечить высокую точность и низкую себестоимость обработки. Применение традиционных методов обработки, таких как шлифование или полирование, оказывается затруднительным из-за недостаточной доступности инструмента и риска повреждения покрытий. В связи с этим актуальность поиска новых подходов к обработке внутренних каналов мелкоразмерных деталей продолжает расти.

Среди перспективных методов отделочной обработки особое место занимает центробежно-планетарная обработка, основанная на использовании абразивных и деформирующих рабочих сред² [1]. В процессе такой обработки инерционные силы обеспечивают эффективное формообразование поверхности, позволяя снизить трудоемкость отделочных операций и повысить стабильность качества. Однако выбор оптимальных технологических параметров обработки остается открытым вопросом, требующим теоретического и экспериментального подхода [2].

Настоящая работа посвящена изучению технологических факторов (частота вращения водила, частота вращения контейнеров, степень заполнения контейнеров, время обработки), влияющих на качество поверхности внутренних каналов мелкоразмерных деталей, обработанных на центробежно-планетарной установке. В частности, при центробежной обработке следует обеспечить решение следу­ющих технологических задач³:

1) напряжения в зоне контакта при воздействии на поверхность рабочими телами (шарами) достаточны для пластической деформации выступов микронеровностей покрытия из серебра⁴;

2) напряжения в материале латунной подложки (основы) меньше значения ее предела текучести [3] (менее 150 МПа);

3) величина пластической деформации материала покрытия не превышает 75 % высоты неровностей поверхности по параметру R_max, т. е. не более 3,4 мкм.

Выполнения этих условий можно достигнуть путем управления скоростями рабочих тел в момент контакта с деталью, что теоретически определено и проанализировано в CAE-среде с помощью разработанной в ходе исследования программы «Канал».

После этого необходимо провести расчеты теоретических (прогнозируемых) значений шероховатости поверхности, получаемых при обработке деталей с ранее определенными значениями основных факторов, и подтвердить эти расчеты экспериментально.

Цель исследования – теоретическое обоснование возможности подготовки поверхностей мелкоразмерных каналов сечением менее 5 мм методом центробежно-планетарной обработки на основе определения параметров контактного взаимодействия при скользящем ударе рабочего тела.

Задачи исследования: выработка критерия допустимости деформационного воздействия на поверхности с покрытием; раскрытие взаимосвязи между контактным воздействием рабочего тела на обрабатываемую поверхность и режимами центробежно-планетарного движения заготовки.

ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

Для обеспечения требуемых значений шероховатости (Ra = 0,67 мкм) внутренних поверхностей малогабаритных деталей известны разные методы обработки, среди которых можно выделить электроплазменную обработку, абразивную обработку эластичным инструментом, химическое и электрохимическое полирование, абразивную и деформационную обработку свободным материалом. Наличие покрытия на подобных поверхностях создает дополнительные сложности, которые требуют от технолога решения задач, связанных с меньшей прочностью материала адгезионной зоны покрытия (в отличие от однородного материала)^[5].

Используют известные методы обработки отверстий деформируемым инструментом, который позволяет повторять форму поверхности [4; 5]. Проблема выбора подобных методов для решения поставленной задачи заключается в невозможности обработки малоразмерных отверстий.

Абразивную обработку с использованием цилиндрического гибкого режущего инструмента из проволоки, состоящей из одной или нескольких более мелких проволок, сплетенных между собой, с нанесенным абразивным слоем также используют для обработки мелких фасонных поверхностей [6]. Однако подобный инструмент имеет невысокую проникающую способность и не позволяет произвести обработку сопряжений поверхностей.

Наличие покрытия из медьсодержащих и алюминиевых сплавов или серебра не позволяет использовать и электроплазменную обработку [7]. Равномерность обработки будет значительно зависеть от структурной и химической неравномерности материала.

Заменить механическое полирование можно химическим и электрохимическим полированием различными растворами, содержащими активные добавки⁶. Основное преимущество электрохимического полирования [8] состоит в возможности обеспечения товарного вида и приобретаемого блеска за счет достижения шероховатости поверхности до Ra 0,1 мкм. Однако неоднозначное формирование качества и структуры поверхностного слоя, а также риск появления коррозии указывают на недостатки химического и электрохимического полирования [9].

Внутренние полости деталей можно обрабатывать свободным инструментом (абразивным или неабразивным материалом), который совместно с технологической жидкостью перемещается в канале под действием приложенных сил. Часто используется вибрационная обработка отверстий деталей деформирующими или абразивными средами [10; 11]. Основная сложность использования подобных методов заключается в невозможности достичь равномерной обработки по контуру мелкоразмерного отверстия сложной конфигурации.

Внутренние поверхности можно шлифовать путем подачи обрабатывающей среды под давлением через отверстие детали. Этот способ реализуется с применением устройства для абразивно-экструзионной обработки⁷.

Также внутренние поверхности деталей обрабатываются с помощью центробежно-планетарной обработки, когда жидкость с абразивными частицами загружается в контейнер, которому задают планетарное движение. Данный способ относится к методу обработки уплотненным шлифовальным материалом, разработанному и исследованному научной школой А. Н. Мартынова⁸.

Обработка деталей с мелкоразмерными каналами сложной формы (особенно в поперечном сечении) подобными способами практически исключается, поскольку невозможно обеспечить равномерную обработку по контуру детали. При обработке абразивным инструментом происходит шаржирование поверхности продуктами износа и микростружкой, что недопустимо для выполнения поставленных задач. Кроме того, при обработке поверхностей с покрытием неизбежно удаление некоторого припуска, уменьшающего толщину покрытия⁹.

МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ

Объектом исследования является технология обработки внутренних поверхностей деталей с покрытием деформирующими рабочими телами.

Основной принцип нового метода обработки заключается в следующем. Обрабатываемые мелкоразмерные детали устанавливают в цилиндрический контейнер планетарной установки радиально с использованием специального приспособления. В полость канала детали загружают технологическую жидкость с рабочими телами (шарами) и закрывают полость технологической заглушкой. Затем контейнеру с деталями сообщают планетарное движение. Рабочие тела, перемещаясь в канале детали, контактируют с поверхностью покрытия и производят обработку.

При помощи технологии имитационного моделирования выявлены требуемые габариты экспериментальной установки [12–14], влияющие на скорости перемещения рабочих тел в контейнере. Наиболее эффективным методом моделирования в рассматриваемом случае является метод конечных элементов. Из имеющихся в настоящее время средств моделирования динамики контактного взаимодействия пакет ANSYS WORKBENCH [15–17] определен как наиболее продуктивный. Главной задачей моделирования был расчет скоростей удара скольжения, при которых рабочие тела деформируют внутреннюю поверхность изделия в требуемых пределах.

В разработанных 3D-моделях заложена исходная шероховатость основы детали и покрытия (R_max = 3 мкм для покрытия и R_max = 7 мкм для основы). Адгезия в присутствии жидкости считалась незначимой.

Плотность покрытия из серебра составляет 10 500 кг/м³, латунной основы детали – 8 800 кг/м³, стали – 7 850 кг/м³. Модуль упругости для серебра – 85 000 МПа, для латуни – 80 000 МПа и для стали – 200 000 МПа. Коэффициент Пуассона для серебра и латуни – 0,37, для стали – 0,3. Предел текучести – 1 382 МПа для серебра и для латуни – 150 МПа. Модуль упрочнения серебра и латуни – 500 МПа.

При подобных исследованиях основную проблему представляет моделирование сцепляемости покрытия и основания¹⁰. В работе принято допущение, что сцепляемость покрытия и основания не влияет на результаты вычислений. Они являются элементами с общей топологией, но разными материалами для образования общей сетки конечных элементов.

При моделировании исследуемая деталь жестко фиксировалась по нижней поверхности, а рабочему телу задавалась скорость движения под углом α = 15° к поверхности детали.

Разбиение на сетку конечных элементов происходит программно-управляемым способом.

Рассматривался единичный контакт рабочего тела с поверхностью детали, для этого было выбрано время наблюдения 2·10^–6 с.

Скорость V и диаметр D рабочего тела приняты в качестве входных факторов виртуального эксперимента. Откликами служили предельная величина деформации h верхнего слоя покрытия [18; 19] и основы детали. Кроме того, оценивались напряжения по фон Мизесу [20; 21].

Программное обеспечение «Канал»¹¹ позволило определить значения частот вращения планетарного механизма и коэффициента загрузки контейнера. Эти параметры обеспечивали расчетные скорости контактного взаимодействия рабочих тел с поверхностью.

Теоретическое прогнозирование шероховатости при пластическом деформировании поверхности предполагает изменения величины опорной площади контактирующих тел как функцию расстояния между ними¹². По известной методике в качестве критерия принят показатель тангенса гладкости поверхности. Ввели параметр γ, зависящий от опорной длины профиля t_p(p), который является ключевым для контактного взаимодействия.

Параметр Ra деформируемой поверхности можно рассчитать по формуле (1)¹³:

где Rz – исходная шероховатость поверхности детали, м; q_с – давление по контуру, Па; k – приведенный коэффициент жесткости, Н/м³; γ₁, γ₂ – параметры, определяемые по функции относительной опорной длины профиля t_p(p) для поверхностей обрабатываемой детали и индентора (стального рабочего тела); σ – предел текучести материала покрытия детали, Па; R – радиус рабочего тела, м; E – модуль упругости материала, Па; К – коэффициент (для отделочных методов обработки К = 4,5 – 5).

Для эмпирического подтверждения достигаемого качества поверхности использован центробежно-планетарный стенд Д7Н.650.00.00, обеспечивавший в пределе 60-кратное утяжеление загрузки и рабочих тел.

В качестве модельных образцов применялись конфигурационно сходные комплексные детали из материала ДКРНТ 30 НД Л63 ГОСТ 2060-2006¹⁴ с микронеровностями поверхности в пределах Ra 0,95 мкм. На образцах использовано гальванически осажденное покрытие из серебра.

Рабочими телами объемной среды служила литая дробь сферической формы CHRONITAL фирмы Vulkan Inox Gmbh (Германия), выполненная из высоколегированной стали. Этиловый спирт по ГОСТ 5962-2013¹⁵ применялся при обработке в качестве смазочно-охлаждающего технологического средства.

Оценка высоты микронеровностей проведена профилометром Mitutoyo Surftest SJ-410 (Япония). Измерение параметров шероховатости производилось по ГОСТ 27964-88, параметры шероховатости определялись по ГОСТ 2789-73¹⁶.

План эксперимента составлен по известной методике¹⁷. Для экспериментальной проверки полученных теоретических данных выполнены однофакторные эксперименты.

Входными факторами эксперимента служили передаточное отношение z (уровни факторов от 1,1 до 1,9; интервал варьирования 0,2); степень заполнения полости волновода C (уровни факторов от 20 до 60 %; интервал варьирования 10 %); частота вращения водила n₁ (уровни факторов от 60 до 140 об/мин; интервал варьирования 20 об/мин); время обработки t (уровни факторов от 2 до 10 мин; интервал варьирования 2 мин), в пределах варьирования которых, по расчетам в программе ANSYS и в программном обеспечении «Канал», должны были обеспечить расчетные значения шероховатости по формуле (1)¹⁸.

Экспериментальная модель по методике планирования эксперимента¹⁹ для шероховатости Ra после деформационного воздействия приняла вид:

Ra = C_R ⸱ z ^x ⸱ C ^y ⸱ n₁ ^z⸱t ^q,                                            (2)

где C_R – общий коэффициент эмпирической модели; x, y, z, q – показатели степени.

РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

Анализ результатов виртуального эксперимента показал, что напряжения в зоне контакта не достигают напряжений разрушения для материала покрытия [22; 23]. Максимальное напряжение варьируется от 310 до 580 МПа, среднее напряжение – от 4 до 53 МПа при скоростях рабочего тела диаметром 0,2 мм от 10 до 70 м/с. Максимальные напряжения в материале основы детали составили от 140 до 440 МПа, средние значения напряжения от 5 до 52 МПа при скоростях рабочего тела от 10 до 70 м/с. Поэтому не следует ожидать разрушения поверхностного слоя покрытия и тем более основного материала. Однако контактные воздействия достаточны для пластической деформации серебра, что подтверждает реальность смятия микронеровностей обработкой пластическим деформированием [24–26].

Предельная величина деформации покрытия составила от 2,3 до 7,3 мкм при скоростях рабочего тела от 10 до 70 м/с. Максимально допустимая деформация, равная 3,4 мкм, была превышена при скорости рабочего тела 24 м/с.

Предельная величина деформации основы детали колеблется от 0,2 до 4,8 мкм при тех же скоростях. Скорости рабочих тел более 20 м/с приводят к деформации более 1 мкм.

Предельные скорости в диапазоне от 30 до 70 м/с создадут контактные напряжения, достаточные для деформации как покрытия, так и основы. Поэтому диапазон скоростей рабочих тел, при которых деформации основы детали остаются незначительными, следует принять от 10 до 20 м/с. Результат деформации покрытия, спрогнозированный для данного диапазона при контакте с рабочим телом диаметром D = 0,2 мм со скоростью V = 20 м/с, приведен на рисунке 1.

Изначально полученные значения скоростей использовались в качестве исходных данных для расчета технологических факторов обработки в ПО «Канал», значения которых составили: передаточное отношение z варьируется в диапазоне от 1,1 до 1,9; частота вращения водила n₁ – от 60 до 140 об/мин, степень заполнения C рабочими телами полости волновода – от 20 до 60 %.

Проведенные экспериментальные исследования позволили получить эмпирическую зависимость для определения шероховатости Ra обработанных поверхностей по методике²⁰.

Ra = 2,2 · z ^0,7 ⸱ C ^0,330 ⸱ n₁ ⁻^0,380 ⸱ t ⁻^0,210.                                      (3)

Для графической интерпретации полученных результатов построены однофакторные зависимости путем стабилизации значений остальных факторов на постоянном нулевом уровне (z = 1,5; C = 40 %; n₁ = 100 об/мин; t = 6 мин).

 

Рис. 1. Деформация покрытия рабочей поверхности детали при диаметре D = 0,2 мм со скоростью V = 20 м/с
Fig. 1. Deformation of the coating of the working surface of the part at the diameter D = 0.2 mm with a velocity V = 20 m/s

Источник: рисунок сделан авторами статьи в программе Ansys.
Source: the drawing is made by the authors of the article in the Ansys program.

 

На рисунке 2 в виде прямой 3 установлен лимитирующий уровень результирующей шероховатости Ra = 0,67 мкм, который задан техническими требованиями на изделие и определяет качественные характеристики поверхности.

Выполненные исследования влияния передаточного отношения на результирующую шероховатость позволили утверждать, что значительное изменение динамического воздействия шаров с ростом их скорости за счет изменения частоты вращения контейнера существенно увеличивает пластическую деформацию выступающих неровностей обрабатываемой поверхности (рис. 2)²¹.

Рассчитанная по разработанной теоретической модели (1) шероховатость Ra показывает удовлетворительную сходимость с результатами выполненных экспериментов (3) (рис. 2 зависимости 1 и 2) при среднеквадратическом отклонении S = 0,057 и критерии Фишера F = 4,8. Среднеквадратическое отклонение рассчитано как корень из среднего арифметического квадратов разности экспериментальных и теоретических значений.

Рис. 2. Зависимости шероховатости поверхности Ra от передаточного отношения z, полученные на режимах обработки (n₁ = 100 об/мин; C = 40 %; t = 6 мин):
1 – данные эксперимента; 2 – расчетная зависимость; 3 – лимитирующий уровень шероховатости Ra
Fig. 2. Dependences of surface roughness Ra on the gear ratio z, obtained in treating modes (n₁ = 100 r/min; C = 40%; t = 6 min):
1 – experimental data; 2 – calculated dependence; 3 – limiting roughness level Ra

Источник: рисунок взят из автореферата диссертации А. В. Стешкина²².
Source: the drawing is taken from the abstract of A.V. Steshkinʼs²² dissertation.

 

С ростом заполнения контейнера рабочими шарами шероховатость поверхности Ra практически не изменяется в сравнении с исходной шероховатостью, измеренной до обработки (рис. 3). Ограниченное внутреннее пространство приводит к уменьшению средних скоростей контакта и динамического воздействия рабочих тел на обрабатываемую поверхность, что объясняется в значительной мере ростом угла их траектории движения по отношению к внутренней поверхности. Заметное снижение шероховатости отмечается при степени заполнения внутренней полости канала шарами на 20–30 %. Данные эксперимента по модели (3) (рис. 3 зависимость 1) и результаты вычислений по модели (1) адекватно соотносятся по среднеквадратическому отклонению S = 0,045. Критерий Фишера F = 4,4.

Для определения критических деформаций покрытия на образцах использовалась программа ANSYS. В результате расчета установлены предельные допустимые скорости на уровне 20 м/с при воздействии на поверхность покрытия стального тела размером 0,2 мм. Расчеты с применением ПО «Канал» показали, что такая скорость достигается при частоте вращения водила 123 об/мин.  По результатам выполненных исследований установлен рабочий диапазон частот вращения водила – 105…120 об/мин.

При увеличении времени обработки t происходит снижение высоты неровностей и достигается заданный уровень параметра шероховатости Ra на обрабатываемых деталях. Длительное, в пределах 6–10 мин, и весьма интенсивное динамическое воздействие рабочих тел на внутреннюю поверхность деталей приводит к снижению высоты неровностей, улучшает качественные характеристики (рис. 4).

 

Рис. 3. Зависимости шероховатости поверхности Ra от степени заполнения контейнера С, полученные на режимах обработки (n₁ = 100 об/мин; z = 1,5; t = 6 мин):
1 – данные эксперимента; 2 – расчетная зависимость; 3 – лимитирующий уровень шероховатости Ra
Fig. 3. Dependences of surface roughness Ra on the degree of filling of container C, obtained in processing modes (n₁ = 100 r/min; z = 1.5; t = 6 min):
1 – experimental data; 2 – calculated dependence; 3 – limiting roughness level Ra

Источник: рисунки 3–4 составлены авторами статьи.
Source: the drawing is made by the authors of the article.

 

Рис. 4. Зависимости шероховатости поверхности Ra от времени обработки t,  полученные на режимах обработки (n₁ = 100 об/мин; C = 40 %; z = 1,5):
1 – данные эксперимента; 2 – граница допустимой шероховатости Ra
Fig. 4. Dependences of the surface roughness Ra on the treating time t,  obtained in the treating modes (n₁ = 100 r/min; C = 40%; z = 1.5):
1 – experimental data; 2 – the limit of the permissible roughness of Ra

 

Опытным путем было установлено, что за указанный промежуток времени обеспечивается заданная техническими требованиями шероховатость, и превышение отмеченного времени экономически неэффективно. Анализ данных по времени обработки также показывает, что график переходит в стадию горизонтального выравнивания с приближением к значению шероховатости, которое характерно для данного метода обработки, отражая тем самым окончание создания заданного регулярного рабочего рельефа.

ОБСУЖДЕНИЕ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведенные исследования подтвердили возможность обеспечения требуемых параметров шероховатости сложнопрофильных внутренних поверхностей малого размера с покрытием посредством совершенствования центробежно-планетарной обработки.

Моделирование позволило определить скорости рабочих тел (шаров диамет­ром 0,2 мм), необходимые для пластической деформации покрытия из серебра без повреждения основы детали. При скорости рабочего тела более 24 м/с предельная деформация покрытия превышала допустимое значение в 3,4 мкм. При скоростях более 20 м/с деформация основы детали превосходила 1 мкм.

Максимальное напряжение в материале покрытия изменяется в пределах от 310 до 580 МПа, среднее напряжение – от 4 до 53 МПа при скоростях рабочего тела от 10 до 70 м/с. Максимальные напряжения в материале основы детали составили от 120 до 440 МПа, средние значения напряжения – от 5 до 52 МПа. Напряжения более 150 МПа (предел текучести латунной основы детали) наблюдались при скоростях рабочих тел более 20 м/с.

Было решено, что необходимо поддерживать диапазон скоростей рабочих тел от 10 до 20 м/с. На основе полученных данных с использованием программы «Канал» определены технологические факторы обработки, позволяющие обеспечить поддержание требуемых скоростей рабочих тел: передаточное отношение z варьируется в диапазоне от 1,1 до 1,9; частота вращения водила n₁ от 60 до 140 об/мин, степень заполнения C рабочими телами полости волновода от 20 до 60 %.

Разработаны эмпирические модели, позволяющие рассчитывать оптимальные технологические режимы, что минимизирует расхождения между расчетными и экспериментальными значениями параметров шероховатости (расхождение экспериментальных и расчетных значений не превышает 6 %). Установлены ключевые зависимости между технологическими режимами обработки и результатами контактного взаимодействия рабочих тел с поверхностями деталей. Проведенные исследования заложили основу технологической подготовки обработки мелкоразмерных деталей с внутренними каналами, покрытых тонким слоем серебра. Дальнейшая работа по этой теме будет направлена на изучение особенностей использования различных материалов покрытия и основного материала.

В частности, установлено, что для достижения требуемого результата обработки стальными шарами диаметром 0,2 мм необходимо поддерживать частоту вращения водила в пределах от 105 до 120 об/мин при передаточном отношении немногим более 1,5 и степени заполнения контейнера от 25 до 30 %. При этом время обработки должно находиться в пределах от 6 до 10 мин.

Таким образом, разработанный способ обработки внутренних каналов сложной формы обеспечивает повышение эффективности производственного процесса, снижает затраты на отделочные операции и гарантирует достижение требуемого качества поверхностей. Полученные результаты и предложенные методики моделирования контактного воздействия деформирующих тел малого размера на поверхность с тонкослойным покрытием и определения кинематических характеристик деформирующих рабочих тел, перемещающихся в объеме канала под воздействием инерционных сил при центробежно-планетарном движении, могут быть использованы для технологической подготовки производства в условиях серийного и мелкосерийного машиностроения.

 

¹ Стешкин А.В. Технологическое обеспечение шероховатости поверхностей каналов некруглого сечения в мелкоразмерных деталях при центробежной обработке: дисc. ... канд. техн. наук. Пенза; 2022. 212 с.

² Зверовщиков А.Е. Многофункциональная центробежно-планетарная обработка: моногр. М.: ИНФРА-М; 2013. 175 с.

³ Стешкин А.В. Технологическое обеспечение шероховатости поверхностей каналов некруглого сечения в мелкоразмерных деталях при центробежной обработке.

⁴ Там же.

⁵ Зверовщиков А.Е. Многофункциональная центробежно-планетарная обработка.

⁶ Липкин Я.Н. Химическое полирование металлов. М.: Машиностроение; 1988. 111 с.

⁷ Шаповал А.Н., Пивоваров М.Н., Золотарев Г.Р., Залевский В.А., Зленко А.А., Сытник А.А. и др. Устройство для обработки деталей абразивной массой, подаваемой под давлением. Авторское свидетельство 865643 СССР. 23 сентября 1981. https://www.elibrary.ru/porhdz

⁸ Мартынов А.Н., Зверовщиков Е.З., Зверовщиков В.З., Зверовщиков А.Е., Афонин М.Д., Денисов Ю.В. и др. Способ центробежной абразивной обработки деталей и устройство для его осуществления. Авторское свидетельство 1705040 СССР. 15 января 1992. https://www.elibrary.ru/ddhfad

⁹ Стешкин А.В. Технологическое обеспечение шероховатости поверхностей каналов некруглого сечения в мелкоразмерных деталях при центробежной обработке.

¹⁰ Стешкин А.В. Технологическое обеспечение шероховатости поверхностей каналов некруг­лого сечения в мелкоразмерных деталях при центробежной обработке.

¹¹ Стешкин А.В., Зверовщиков А.Е. Программа для моделирования объемной обработки внутренних полостей деталей в контейнерах с планетарным вращением «Канал.exe». Свидетельство о государственной регистрации № И121016120711 Российская Федерация. № И121016120711; заявл.; опубл. 16.10.2012. https://clck.ru/3QW2ET

¹² Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы; 1962. 383 с.

¹³ Гурин П.А. Проектирование технологии отделочно-упрочняющей центробежной обработки на основе имитационного моделирования: дисс. ... канд. техн. наук. Пенза; 2013. 222 с.

¹⁴ ГОСТ 2060-2006. Прутки латунные. Технические условия [Электронный ресурс].  URL: https://docs.cntd.ru/document/1200048967 (дата обращения: 21.02.2025).

¹⁵ ГОСТ 5962-2013. Спирт этиловый ректификованный из пищевого сырья. Технические условия [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200103298 (дата обращения: 21.02.2025).

¹⁶ ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200003160 (дата обращения: 21.02.2025).

¹⁷ Спиридонов А.А., Васильев Н.Г. Планирование эксперимента: учеб. пособие. Свердловск: Свердловское изд. УПИ им. С.М. Кирова; 1975. 152 с.

¹⁸ Стешкин А.В. Технологическое обеспечение шероховатости поверхностей каналов некруглого сечения в мелкоразмерных деталях при центробежной обработке.

¹⁹ Спиридонов А.А., Васильев Н.Г. Планирование эксперимента.

²⁰ Стешкин А.В. Технологическое обеспечение шероховатости поверхностей каналов некруглого сечения в мелкоразмерных деталях при центробежной обработке.

²¹ Стешкин А.В. Технологическое обеспечение шероховатости поверхностей каналов некруглого сечения в мелкоразмерных деталях при центробежной обработке.

²² Стешкин А.В. Технологическое обеспечение шероховатости поверхностей каналов некруглого сечения в мелкоразмерных деталях при центробежной обработке.

Авторлар туралы

Alexandr Zverovshchikov

Penza State University

Email: azwer@mail.ru
ORCID iD: 0000-0001-7827-7462
SPIN-код: 9633-5769
Scopus Author ID: 56891713100
ResearcherId: Y-3779-2018

Dr.Sci. (Eng.), Professor of the Mechanical Engineering Technologies and Equipment

40 Krasnaya St., Penza 440026, Russian Federation

Artem Steshkin

Production Association “Start” named after M. V. Protsenko

Email: asteshkin58@gmail.com
ORCID iD: 0009-0003-8850-7702

Cand.Sci. (Eng.), Deputy Chief Engineer for Enterprise Development

1 Mira Ave., Zarechny 442960, Russian Federation

Pavel Gurin

Penza State University

Хат алмасуға жауапты Автор.
Email: sbgurin_pavel@list.ru
ORCID iD: 0000-0002-6045-5432
SPIN-код: 3236-4508

Cand.Sci. (Eng.), Associate Professor of the Mechanical Engineering Technologies and Equipment

40 Krasnaya St., Penza 440026, Russian Federation

Nikolay Mironychev

Penza State University

Email: minial@bk.ru
ORCID iD: 0000-0002-4393-9523
Scopus Author ID: 58074735200
ResearcherId: P-7228-2015

Cand.Sci. (Eng.), Associate Professor of the Department of Engineering
Technologies and Equipment

40 Krasnaya St., Penza 440026, Russian Federation

Evgenii Zotov

Penza State University

Email: zotovpgu@gmail.com
ORCID iD: 0009-0003-9110-3995
SPIN-код: 8694-6570
ResearcherId: GRX-2733-2022

Cand.Sci. (Eng.), Associate Professor of the Mechanical Engineering Technologies and Equipment

40 Krasnaya St., Penza 440026, Russian Federation

Vladimir Skryabin

Penza State University

Email: vs_51@list.ru
ORCID iD: 0000-0001-7156-9198
Scopus Author ID: 6603685168
ResearcherId: R-2385-2018

Dr.Sci. (Eng.), Professor of the Mechanical Engineering Technologies and
Equipment

40 Krasnaya St., Penza 440026, Russian Federation

Әдебиет тізімі

Қосымша файлдар