Ensuring Reliable Operation of Machine Parts with a New System of Variable Tolerances

Full Text

Введение

Допуски (в отличие от допусков и посадок по ГОСТу 25347-82¹) при техническом обслуживании и ремонте (ТОР) являются составной частью диагностической системы, ее конечной частью, завершающим этапом в определении исправности деталей машин. Основные положения, классификация, номенклатура диагностических параметров, встроенные системы диагностирования и многое другое отражены в существующих ГОСТах по данной тематике².

Система допусков – это ограничения, накладываемые на параметры технического состояния (ПТС) деталей машин, находящихся в эксплуатации³ [1].

Если в результате диагностирования, значение контролируемого параметра превысило установленное заранее допускаемое значение (допуск), то считается, что такая деталь «вышла за допуск» и она признается неисправной. Если же диагностируемая деталь не превысила эту отметку, то она считается исправной и работоспособной [2–5]. Актуальность работы состоит в том, что правильно подобранный допуск позволяет оценить исправность детали, ее потребность в замене и срок ее службы.

Рассмотрим это на примере диагностирования топливного насоса высокого давления (ТНВД). В качестве диагностического параметра, характеризующего исправность и работоспособность ТНВД, выбрана его цикловая подача q, полученная на его пусковых оборотах, то есть пусковая цикловая подача, измеряемая в мм³/цикл. Для этого параметра известна величина номинального значения U_ном, величина предельного значения U_пр (устанавливается в соответствии с ОСТ⁴ и РТМ⁵), а также периодичность проверки при техническом обслуживании № 3 – через 1000 мото-часов. Вместе с этим существуют устройства для контроля цикловой подачи насосов, стенды для диагностики и ремонта ТНВД.

Поскольку диагностирование проводится по графику Tk = {tk_i}, например, периодически через определенную межконтрольную наработку tm, то значение допуска U_доп – D устанавливается таким, чтобы деталь после i-й проверки (tk_i) при наработке tk_i могла без отказа доработать до следующей проверки (i+1), при наработке tk_i+1, то есть через межконтрольную наработку tm (рис. 1).

 

 

 

Риc. 1. Изменение контролируемого параметра на участке tk₁ … tk₂:
U(t) – изменение параметра U(t) за время t, мото-час; U_пр и U_доп – предельное и допускаемое
значение параметра, ед. изм.; t – наработка, мото-час; tm – межконтрольная наработка, мото-час;
tk₁ и tk₂ – наработка, мото-час

Fig. 1. Change of a controlled parameter on the section tk₁ ... tk₂:
U(t) – parameter change U(t) in time t, moto-hour; U_lim and U_perm – limit and permissible value of the
parameter, units of measurement; t – operating time, moto-hour; tm – mikontara life, moto-hour;
tk₁ и tk₂ – operating time, moto-hour

 

Обычно такой процесс описывается кривой изнашивания диагностируемой детали. Если значение контролируемого параметра изменяется, например, по степенной зависимости U (t) = v_i·t^a, то U_пр (t) = v_i·tk₂^a и U_доп (t) = v_i·tk₁^a. Тогда допуск D = U_пр (tk₂) · (tk₂ / tk₁)^a или D = U_пр (tk₂) · ((tk₁+tm) / tk₁)^a, где a – показатель степени степенной функции изнашивания; v_i – скорость изнашивания, ед. скорости.

Кроме степенной можно использовать и другие элементарные функции и их комбинации. Пример приведен в работе А. А. Соломашкина [6]. Здесь находим анализ существующих и перспективных функций, которые могут использоваться в качестве кривых изнашивания. Для выбора наиболее информативных использовали два критерия: коэффициент достоверности аппроксимации и среднеквадратическое отклонение. Дополнительным условием была монотонность кривой, то есть отсутствие каких бы то ни было экстремумов, так как это не приемлемо для процесса изнашивания, износ идет только в одну сторону.

В итоге были получены следующие результаты. На первом месте – парабола, на втором – степенная функция и на третьем – экспонента. Исторически сложилось так, что чаще всего используется степенная функция, предложенная В. М. Михлиным⁶.

Обзор литературы

Применение допусков при диагностировании подробно изложено в исследованиях разработчиков по данной теме [1–3].

Основным специалистом по допускам для сельскохозяйственных машин является ФГБНУ «Федеральный научный агроинженерный центр ВИМ». Здесь разрабатываются методы и средства диагностирования машин, а также стратегии технического обслуживания и ремонта машин, используя разработанные допуски.

В 2018 г. были разработаны два основных стандарта организаций (СТО) по системе допусков: СТО ВИМСТАНДАРТ 005-2018⁷ и СТО ВИМСТАНДАРТ 004-2018⁸.

Первый СТО декларирует алгоритм получения допуска и формулу, его заменяющую. Здесь допуск переменный, учитывающий скорость изнашивания каждой конкретной детали в отдельности. Это позволяет выбраковывать те детали, у которых текущее значение контролируемого параметра превышает допускаемое значение (допуск). Такие детали находятся «за допуском». Они неисправны, и их следует заменить. Если же допуск не превышен, то деталь «в допуске», она исправна, и ее оставляют в эксплуатации. При этом замене подлежат детали с большой скоростью изнашивания. Они первыми достигают предельного значения, отказывают и первыми подлежат выбраковке. Детали с малой скоростью изнашивания, то есть медленно изнашивающиеся, заменяются в последнюю очередь, дорабатывают до предела и имеют самый большой срок службы. Такой селективный отбор позволяет формировать потоки отказов деталей машин с различной скоростью изнашивания. Это позволяет оптимизировать процесс восстановления замененных деталей по степени их износа. Все процедуры селективного отбора объединены в один общий алгоритм выбраковки с переменным допуском, «реагирующий» на скорость изнашивания. Селективный подбор осуществляется по скорости изнашивания.

Здесь используется переменный допуск взамен постоянного, который не различает скорость изнашивания деталей. Постоянный допуск плохо контролирует отказы деталей с большой скоростью изнашивания и незаслуженно выбраковывает детали с малой скоростью изнашивания, лишая их возможности полностью использовать свой ресурс, то есть доработать до отказа.

Алгоритм выбраковки деталей позволяет заменить одной формулой все процедуры выбраковки деталей и получить значение допуска для деталей с различной скоростью изнашивания.

Второй СТО предназначен для получения основных показателей надежности, то есть вычисления вероятности отказа и среднего срока службы, использует допускаемые значения параметра, полученные в первом СТО. Это хорошее приложение к первому СТО. Вместе они составляют единое целое для решения задачи надежности сельскохозяйственных машин.

Примеры стратегий, существующих и перспективных систем допусков, приведены в некоторых публикациях [7; 8].

Вместе с ФГБНУ «ГОСНИТИ» похожие работы проводят специалисты ФГБОУ ВО «МГУ им. Н. П. Огарёва». В анализе методов оптимизации допускаемых отклонений параметров они ссылаются на методику определения допусков, разработанную В. М. Михлиным, Ю. Н. Артемьевым⁹ [9], В. Н. Дорогим [2; 3], а также работы таких специалистов, как Л. К. Челпан¹⁰, А. А. Соломашкин [10;11] и других.

Материалы и методы

Для вычисления допуска D разработана компьютерная программа, позволяющая по исходным данным определить этот допуск. Блок-схема программы приведена ниже на рисунке 2. Для примера в качестве объекта были выбраны два ТНВД. Один универсальный топливный насос типа УТН-5, а второй – четырехсекционный малогабаритный топливный насос с механическим регулятором (4МТНМ). ТНВД является объектом, неисправность которого приводит к потере мощности дизеля, перерасходу топлива и плохой экологии в том месте, где работает насос.

 

 

 

Рис. 2. Блок-схема исследований

Fig. 2. Block diagram of research

 

Блок 1 – блок начальной, исходной информации. В качестве исходной информации была выбрана пусковая цикловая подача насоса.

Значение пусковой цикловой подачи плунжерных пар насоса q можно получить, например, путем проведения стендовых, ускоренных износных испытаний на специальных стендах.

Нормативные параметры насоса

Номинальное значение пусковой цикловой подачи насоса U_ном = 140 мм³/цикл. Предельное значение пусковой цикловой подачи насоса U_пр = 110 мм³/цикл. Время испытаний t_i = (0, 4, 8, 12, 16, 20, 24), стендо-час. Коэффициент ускорения испытаний Ku = 100. Результаты таких испытаний для насоса УТН-5 приведены в виде массива q (8 x 7) на рисунке 3.

 

 

 

 

Рис. 3. Исходные данные насоса УТН-5 – пусковая цикловая подача плунжерных пар:
q – пусковая цикловая подача плунжерных пар насоса, мм3/цикл

Fig. 3. Input data of UTN-5 pump – starting injection plunger: q – starting injection quantity
plunger pump, mm3/cycle

 

 

В блоке 2 точечные значения контролируемого параметра преобразуются в график на рисунке 4.

 

 

Рис. 4. Значения контролируемого параметра пусковой цикловой подачи плунжерных пар насоса.
Ломанные кривые: q₁…q₈ – пусковая цикловая подача насоса, мм³/цикл; t – наработка, стендо-час

Fig. 4. The values of the controlled parameter starting cycle flow of the pump plunger pairs. Broken
curves: q₁…q₈ – starting cycle pump flow, mm³/cycle; t – time, stand-hour

 

 

Далее в блоке 3 ломаные кривые аппроксимируются гладкой степенной функцией, строится соответствующий график (рис. 5) и определяется среднее значение коэффициента a – показателя степени, степенной функции каждой плунжерной пары насоса. Здесь же устанавливается предельное значение параметра U_пр = 110 мм³/цикл.

 

 

 

Рис. 5. Кривыe изнашивания насоса и предельное значение пусковой цикловой подачи
плунжерных пар насоса. Гладкие кривые: U₁…U₈ – пусковая цикловая подача насоса, мм³/цикл;
t – наработка, мото-час; 110 – предельное значение подачи, мм³/цикл

Fig. 5. The wear curves of the pump and the limit value of the starting cycle flow of the pump plunger
pairs. Smooth curves: U₁…U₈ – starting cycle pump flow, mm³/cycle; t – operating time, moto-hour;
110 – limit value of flow, mm³/cycle

 

 

В блоке 4 определяются локальные ресурсы плунжерных пар и строится гистограмма и график закона распределения ресурса насоса.

Значения локальных ресурсов каждой плунжерной пары составляют: Res_i = 1 943, 2 983, 2 440, 2 441, 1 138, 1 631, 2 127, 3 877. Вид графика закона распределения ресурса насоса приведен ниже в (1).

$Res(t)=\frac{1}{\sqrt{2\cdot \pi }\cdot \sigma }\cdot \exp \left[\frac{-1}{2\cdot {\sigma }^2}\cdot {\left(t-\mu \right)}^2\right].$  (1)

График гистограммы и закона распределения ресурса приведен ниже, на рисунке 6. Здесь Т_ср = 2 322 мото-часов, среднее квадратическое отклонение ресурса σ = 840 мото-часов.

 

 

 

 

Рис. 6. Гистограмма и закон распределения ресурса насоса: Res(t) – ресурс насоса; t – наработка
насоса, мото-час

Fig. 6. Histogram and distribution of the pump resource: Res(t) – pump resource; t – pump operating
time, moto-hour

 

 

Далее идут блоки определения допусков. В Блоке 5 проводится определение активного участка контроля (АУК) и графика будущих проверок Тк.

АУК устанавливается при условии определения активного участка контроля с известным значением B. Здесь B – это  коэффициент доверительной безотказности работы объекта контроля – насоса. Для машиностроения B = 95 %, то есть на зону АУК приходится примерно 95 % всех отказов насоса из закона распределения его ресурса.

Так как 95 % составляет ширину наработки в 2σ слева и справа от середины графика ресурса, то левая граница АУК будет – t_нач = Т_ср – 2·σ, а правая – t_кон = Т_ср + 2·σ. Следовательно, начало участка АУК будет – t_нач = Т_ср – 2·σ = 2 333 – 2 · 840 = 642 мото-часа, а конец участка АУК – 4 002 мото-часа. Таким образом, весь активный участок контроля АУК, на который приходится 95 % отказов насоса, будет выглядеть так, как на рисунке 7.

 

 

 

Рис. 7. Активный участок контроля АУК: Res(t) – ресурс насоса;
t_нач и t_кон – начало и конец АУК, мото-час; t – наработка, мото-час

Fig. 7. Active phase of control APC: Res(t) – pump resource;
t_begin and t_end – start and finish of the APC, moto-hour; t – operating time, moto-hour

 

 

Далее, в Блоке 6 задают график проведения проверок насоса Tk и определяют «предельные веерные кривые изнашивания» его плунжерных пар. Сначала определяют коэффициент скорости v1, а затем уравнения этих «предельных веерных кривых изнашивания». Зная значения этих кривых, определяют систему допусков (несколько допусков) как значения кривых в соседних точках этих кривых, полученных для значений, соответствующих графику проведения проверок Tk. Для наглядности строят график «веерных кривых» и на этом графике определяют значения допусков (рис. 8). Пример таких вычислений приведен ниже.

 

 

 

Рис. 8. График «предельных веерных кривых изнашивания» плунжерных пар насоса и системы
допусков, полученные графически D1, D2, D3 и D4: veer0 (t0) … veer4 (t0) – «предельные веерные
кривые изнашивания» плунжерных пар насоса, мм³/цикл; система допусков
D1…D4, мм³/цикл; t0 – наработка, мото-час

Fig. 8. Graph of limit fan wear curves of pump plunger pairs and tolerance systems obtained graphically
D1, D2, D3 and D4: veer0 (t0) … veer4 (t0) – limit fan curves of the pump’s plunger vapors, mm³/cycle;
D1...D4 – tolerance system, mm³/cycle; t0 – work, moto-hour

 

 

Определение «предельных веерных кривых изнашивания» и допусков (2…6). Из графика видно, что:

veer0 (t0) = v1₀ · t0^a + U_ном

veer0 (Tk_1₀) = 110,            (2)

veer1 (t1) = v1₁ · t1^a + U_ном

veer1 (Tk_1₀) = 124,406,        (3)

veer2 (t2) = v1₂ · t2^a + U_ном

veer2 (Tk_1₁) = 119,541,        (4)

veer3 (t3) = v1₃ · t3^a + U_ном

veer3 (Tk_1₃) = 117,135,        (5)

veer4 (t4) = v1₄ · t4^a + U_ном

veer4 (Tk_1₄) = 115,698.        (6)

Результаты исследования

Допуски, полученные графически, приведены на рисунке 8 (7…10).

D1 = veer1 (Tk_1₀)    D1 = 124,406,   (7)

D2 = veer2 (Tk_1₁)    D2 = 119,541,   (8)

D3 = veer3 (Tk_1₂)    D3 = 117,135,   (9)

D4 = veer4 (Tk_1₃)    D4 = 115,698. (10)

Указанный алгоритм содержит 6 связанных между собой блоков. Это следующие блоки: начальный блок и блок с исходной информацией. Здесь точечную информацию преобразуют в графическую. Далее, по этим данным строятся гистограмма и график закона распределения ресурса диагностируемого объекта. Затем формируется активный участок контроля, на который приходится заданный процент отказов. Далее, на этом участке задается график проведения проверок, строятся нужные (предельные веерные) кривые, и с их помощью графически определяются кривые изнашивания и допуска. В итоге с помощью 6 блоков, содержащих различную информацию, графически определяются допуски.

Блок 7. Для получения этих допусков другим аналитическим способом разработана формула, определяющая эти же допуски аналитически, то есть по формуле, приведенной ниже.

Допуски, полученные по прилагаемой формуле, представляют группу допусков (систему допусков, полученных по формуле 11), заменяя целый алгоритм, состоящий из нескольких (в данном случае шести), связанных между собой различных блоков¹¹.

$D\left(i\right)=U_{НОМ}+(U_{ПР}-U_{НОМ})\cdot {\left[\frac{tm0+(i-1)\cdot tm}{tm0+i\cdot tm}\right]}^{alfa}.$  (11)

Результаты, полученные аналитически (12):

D (1) = 127,637   D (2) = 120,852 

D (3) = 117,843   D (4) = 116,141. (12)

Результаты, полученные графически (13):

D (1) = 127,637   D (2) = 119,541

D (3) = 117,135   D (4) = 115,698. (13)

Результаты, полученные аналитически, отличаются от результатов, полученных графически, незначительно, на несколько процентов.

Получив систему допусков для этого насоса, можно определить его основные показатели надежности, такие как вероятность отказа Q и средний срок службы Т_ср. Результаты расчета приведены в таблице 1.

 

Таблица 1 Расчеты показателей надежности для переменного допуска

Table 1 Calculations of reliability metrics for variable tolerance

 

Показатели надежности / Reliability indicators	Формула для вычисления / Formula for calculating	Результат / Result
Вероятность отказа /Probability of failure	$q_{ОТК}{}_1=\underset{0}{\overset{tm0}{\int }}\text{Res}\left(t\right)dt$	0,020
Вероятность замены /Probability of replacement	$q_{\text{ЗАМ1}}={\displaystyle \underset{0}{\overset{Tk\_14}{\int }}\text{Res}\left(t\right)dt}$	0,977
Фактическая вероятность отказа / Actual probability of failure	Qф1 = qотк1	0,020
Общая вероятность отказа / Total probability of failure	Q1= qотк1 + qзам1	0,996
Срок службы отказавших деталей, мото-час /Service life of failed parts, moto-hour	$t_{ОТК1}={\displaystyle \underset{0}{\overset{tm0}{\int }}t\mathrm{Re}\text{s}\left(t\right)dt}$	8,194
Срок службы предварительно замененных деталей, мото-час /Service life of pre-replaced parts, moto-hour	$\begin{array}{c}{t}_{ЗАМ1}=Tk\_10\cdot \underset{Tk\_10}{\overset{Tk\_11}{{\displaystyle \int }}}\text{Res}\left(t\right)dt+\\ +Tk\_11\underset{Tk\_11}{\overset{Tk\_12}{{\displaystyle \int }}}\text{Res}\left(t\right)dt+\\ +Tk\_12\underset{Tk\_12}{\overset{Tk\_13}{{\displaystyle \int }}}\text{Res}\left(t\right)dt+\\ +Tk\_13\underset{Tk\_13}{\overset{Tk\_14}{{\displaystyle \int }}}\text{Res}\left(t\right)dt\end{array}$	1 821
Фактический срок службы, мото-час /Actual service life, moto-hour	Tф1 = tотк1 + tзам1	1 829
Средний срок службы, мото-час / Average service life, moto-hour	Tср	2 322
Коэффициент вероятности отказа /Failure probability factor	$k{Q}_1=\frac{Q_{ф}{}_1}{Q_1}$	0,020
Коэффициент срока службы /Service life factor	$k{T}_1=\frac{T_{ф}{}_1}{T_{ср}}$	0,788

 

Локальные и интегральные показатели надежности насоса q, t и Q₁, T_cp1, полученные по методике, изложенной в СТО ВИМСТАНДАРТ 004-2018¹². Здесь расчеты приведены для переменного допуска.

Расчеты в таблице показывают, что для этого насоса при среднем сроке службы 2 322 мото-часов фактический срок службы равен 1 829 мото-часов, или 78,8 % от среднего, а вероятность отказа составляет 0,02, что является весьма незначительным для данного экземпляра.

Для сравнения результатов расчета дополнительно приведены исследования по определению системы допусков для другого типа ТНВД – 4МТНМ. Результаты приведены ниже.

Исходные данные насоса 4МТНМ:

T_cp = 9450     σ = 500.         (14)

U_ном = 173   U_пр = 135   tm₀ = 7 800

tm = 500   a = 1,822.          (15)

Определение допускаемых значений параметра Di для данного графика проверок (16; 17). Допускаемые значения параметра Di (18; 19), полученные графически (рис. 9):

D1 = 139,043   D2 = 138,819  

D3 = 138,618   D4 = 138,438.   (16)

D5 = 138,274   D6 = 138,126

D7 = 137,990   D8 = 137,833.  (17)

Допускаемые значения параметра Di, полученные по приведенной формуле (11), указаны ниже в (18; 19):

D(1) = 139,043   D(2) = 138,819

D (3) = 138,618   D (4) = 138,438. (18)

D(5) = 138,274   D(6) = 138,126 

D(7) = 137,990   D(8) = 137,866. (19)

На рисунке 9 приведены «предельные веерные кривые изнашивания» плунжерных пар насоса ТНВД – 4МТНМ, мм³/цикл, (типа 2…6), а также предельное значение цикловой подачи – 135 мм³/цикл.

 

 

 

Рис. 9. «Предельные веерные кривые изнашивания» плунжерных пар насоса
ТНВД – 4МТНМ, мм³/цикл; 135 – предельное значение цикловой подачи, мм³/цикл

Fig. 9. “Limiting fan curves of wear” of TNVD pump plunge pairs – 4МТНМ, mm³/cycle;
135 – cycle limit, mm³/cycle

 

 

На рисунке 10 показан способ определения допускаемых значений параметра D1 (139,0 мм³/цикл) и D5 (138,2 мм³/цикл).

 

 

 

Рис. 10. Система допусков для насоса 4МТНМ: Veeri (t) – «предельные веерные кривые
изнашивания» плунжерных пар насоса ТНВД – 4МТНМ, мм³/цикл; D1, D5 – допускаемые значения

Fig. 10. The system of tolerances for 4МТНМ pump: Veeri (t) – “limit fan curves of wear”
of the TNVD pump plungers – 4МТНМ, mm³/cycle; D1; D5 – value allowed

 

 

Анализируя формулы (16; 17) и (18; 19), можно сделать вывод о том, что чем меньше коэффициент вариации ресурса, чем дальше график закона распределения ресурса находится от начала координат, тем меньше отличия между значениями допусков, полученных графически и аналитически. Дополнительно для указанного случая, когда скорость изнашивания деталей остается примерно постоянной, допуски можно определять, используя постоянную допуска D = 138 (для описанного случая).

Обсуждение и заключение

Допуски в ТОР являются составной частью диагностической системы, ее заключительной частью, завершающим этапом в определении исправности деталей машин. Это ограничения, накладываемые на изменения паспорта транспортного средства (ПТС) деталей машин, находящихся в эксплуатации. Если эти ограничения превышают нормативные допуски, то вероятность отказа детали машины очень высокая, то есть за допуском, но меньше предельной, такую деталь следует заменить, так как она не доработает до следующей межконтрольной проверки. Она считается неисправной.

В качестве допуска используются либо значения, полученные в алгоритме определения системы допусков, либо специально разработанная функция, заменяющая его и определяющая значения допуска при заданной наработке детали.

Итак, если в результате диагностирования значение контролируемого параметра превысило установленный заранее допуск, то считается, что такая деталь «вышла за допуск» и является неисправной. И наоборот, если значение контролируемого параметра «в допуске», то есть оно не превысило допуск, то такая деталь считается исправной и работоспособной.

В состав этой системы допусков входят: номинальное U_ном, допускаемое D_доп и предельное значение U_пр контролируемого параметра, а также график проведения проверок ПТС – Tki = {tki} и уравнение кривой изнашивания, например, U(t) = ΔU + v·t^a, где U(t) – ресурсный параметр (износ); ΔU – показатель приработки; t – наработка; v – скорость изнашивания; a – показатель степени степенной кривой изнашивания.

Такая система наиболее эффективна при ресурсном диагностировании. Она позволяет оценить исправность и срок службы деталей машины за весь срок ее эксплуатации. Система считается ресурсосберегающей, так как при ее использовании резко сокращается число отказов в эксплуатации. Способ задания и использования такой ресурсосберегающей системы допусков представлен в существующих методиках.

Приведены примеры алгоритма и компьютерных программ применительно к двум ТНВД. Результаты вычисления системы допусков, полученные при помощи алгоритма и разработанной функции, отличаются незначительно, на 2…3 %, что свидетельствует о минимальной погрешности определения системы допусков.

 

 

¹           ГОСТ 25347-82. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки (с Изменением N 1).

²           ГОСТ 25044-81. Техническая диагностика. Диагностирование автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных, строительных и дорожных машин. Основные положения; ГОСТ 25176-82. Техническая диагностика. Средства диагностирования автомобилей, тракторов, строительных и дорожных машин. Классификация. Общие технические требования; ГОСТ 26048-83. Техническая диагностика. Системы тормозные автомобилей, тракторов и монтируемых на их базе строительных и дорожных машин. Номенклатура диагностических параметров; ГОСТ Р 52122-2003. Техническая диагностика. Локомотивы магистральные. Встроенные системы диагностирования. Общие требования.

³           Михлин В. М. Прогнозирование технического состояния машин. М.: Колос, 1976. 287 с.; Михлин В. М. Техническая диагностика тракторов и зерноуборочных комбайнов. М.: Колос, 1987. 287 с.; Михлин В. М. Теоретические основы прогнозирования технического состояния тракторов и сельскохозяйственных машин: дис. … док. техн. наук. М., 1974. 378 с.

⁴           ОСТ 23.1.364-81. Насосы топливные высокого давления тракторных и комбайновых дизелей. Метод ускоренных испытаний на надежность.

⁵           РТМ 37.031.004-78. Надежность изделий автомобилестроения. Система сбора и обработки информации. Единый классификатор неисправностей изделий автомобилестроения (классификация и кодирование неисправностей).

⁶           Михлин В. М. Теоретические основы прогнозирования технического состояния...

⁷           СТО ВИМСТАНДАРТ 005-2018. Методика определения системы допусков для деталей сельскохозяйственных машин с учетов скорости их изнашивания.

⁸           СТО ВИМСТАНДАРТ 004-2018. Методика определения основных показателей надежности деталей сельскохозяйственных машин с различной скоростью изнашивания.

⁹           Артемьев Ю. Н. Качество ремонта и надежность машин в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1981. 239 с.

¹⁰          Челпан Л. К. Предельные и допускаемые параметры дизелей, размеры деталей и соединений при ремонте: автореф. дис. … д-ра техн. наук. М., 1990. 44 с.

¹¹          Формула разработана А. А. Соломашкиным.

¹²          СТО ВИМСТАНДАРТ 004-2018. Методика определения основных показателей надежности деталей...

 

About the authors

Viatcheslav A. Denisov

Federal Scientific Agroengineering Center VIM

Email: va.denisov@mail.ru
ORCID iD: 0000-0002-3245-394X
ResearcherId: T-4062-2018

Head of Scientific Direction “Ensuring the Reliability of Agricultural
Machinery”,D.Sc. (Engineering), Professor

Russian Federation, 5, 1st Institutskiy Proyezd, Moscow 109428

Aleksey A. Solomashkin

Federal Scientific Agroengineering Center VIM

Author for correspondence.
Email: littor2013@gmail.com
ORCID iD: 0000-0002-0781-4715
ResearcherId: Y-8907-2019

Leading Specialist

Russian Federation, 5, 1st Institutskiy Proyezd, Moscow 109428

References

Supplementary files