Зависимость характеристик пористого титана, изготовленного из порошка TiH2, от условий спекания и содержания порообразователя в исходной смеси

Cover Page

Cite item

Full Text

Abstract

Изготовлен пористый титан с высокой пористостью (более 59%) методом порошковой металлургии с использованием порообразователя – бикарбоната аммония (NH4HCO3). Изучено влияние доли порообразователя (0, 10, 20, 30 и 60%) в смеси, температуры и среды спекания на пористость и прочность пористого титана. Отмечается, что пористость образцов возрастает с увеличением доли порообразователя. Кроме того, значение пористости для образцов, спеченных в вакууме и в аргоне, различно. Прочность пористых образцов снижается с увеличением доли порообразователя и зависит от среды и температуры спекания. Установлено, что прочность образцов, спеченных в вакууме, как правило, выше и может достигать 1449 МПа. Температура спекания не сильно влияет на характеристики прочности пористых образцов при сжатии.

Full Text

ВВЕДЕНИЕ

Титан благодаря уникальному сочетанию таких свойств, как прочность, плотность и коррозионная стойкость, нашел широкое применение в различных отраслях промышленности [1–11].

К настоящему времени разработано несколько методов получения пористого титана: спекание порошков титана без давления [12–15], спекание порошков титана под давлением [16–19], шликерное литье [20–21], аддитивные технологии [22–24], реакционное спекание [25], кальциетермическое восстановление [26, 27], избирательное выщелачивание компонентов сплава [28, 29], самораспространяющийся высокотемпературный синтез (СВС) [30, 31].

В работе [31] компактный титан из гидридов получали методами порошковой металлургии. Гидрированную губку размалывали в порошок, отсеивали фракцию 60–80 мкм, которую затем прессовали при давлении 300–400 МПа при комнатной температуре. Полученные прессовки спекали в вакууме 10–3 Па при температуре 1250 °С в течение 4 ч. Спеченные образцы с пористостью 2% имели предел прочности на растяжение 500–540 МПа и пластичность 26%.

Метод спекания порошков с использованием удаляемых порообразователей позволяет регулировать пористость, форму и размер пор, распределение пор по размерам, доли открытых и закрытых пор. В качестве порообразователей использовали органические (карбамиды, сахароза и другие соединения), неорганические (гидрокарбонат аммония, поваренная соль и другие соединения) и металлические соединения (магний, гидрид титана) [32, 33].

В работе [32] показано, что спеканием в вакууме при 1250 °C смеси титанового порошка со средним размером частиц 20 мкм и рисовой шелухи с размером частиц от 250 до 600 мкм можно получить титан с пористостью 24–35%. Массовое соотношение доли рисовой шелухи и титанового порошка в смеси составляло 1 : 5. Образцы прессовали при давлении 500 МПа. Прочность на сжатие спеченных образцов составила 440–938 МПа, пластичность – 15–17%.

В работе [33] исследовали влияние порообразователя KCl (со средним размером частиц 366 мкм) на пористость и прочность при сжатии спеченных при 1320 °C образцов из смеси порошков титана (со средним размером частиц 74.9 мкм) и порообразователя. Показано, что с ростом содержания порообразователя от 0 до 60 об. % объемная усадка спеченных образцов увеличивается от 21 до 36%, относительная плотность образцов – от 0.35 до 0.8.

Целью настоящей работы было экспериментальное изучение влияния содержания порообразователя (бикарбоната аммония) в смеси с гидридом титана, температуры и газовой среды спекания на пористость и прочность титана, полученного методом порошковой металлургии.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Материалы и оборудование. Гидрид титана синтезировали методом СВС-гидрирования титановой губки [1]. Использовали титановую губку марки ТГ-100 (ГОСТ 17746-96). Размер частиц титановой губки составлял от 5 до 20 мм. Полученный гидрид титана TiH2 подвергали последующему размолу и получали порошок с размером частиц менее 45 мкм чистотой 99.4 мас. %. Полученный порошок гидрида титана имел примеси (мас. %): C – 0.09; N – 0.17; O – 0.26; Fe – 0.03. Пикнометрическая плотность порошка гидрида титана составляла 3.80 ± 0.01 г/см3. На рис. 1 представлено изображение частиц порошка гидрида титана. Частицы порошка имеют оскольчатую форму.

 

Рис. 1. СЭМ-изображение частиц гидрида титана

 

Шихты состояли из смесей порошков бикарбоната аммония NH4HCO3 (ГОСТ 3762-78, плотность 1,58 г/см3), взятого в качестве временного порообразователя, и синтезированного нами гидрида титана TiH2. От бикарбоната аммония была взята фракция с размером частиц 200–315 мкм.

Разложение бикарбоната аммония происходит при низкой температуре, выделяются газовые продукты H2O, NH3 и CO2, которые не оказывают влияния на фазовый состав спеченных прессовок.

Смешение шихт выполняли в турбулентном смесителе С2.0. (Россия). Одноосное одностороннее прессование образцов проводили на гидравлическом прессе KNUTH HP15 фирмы Knuth (Германия) под давлением 300 МПа в разъемной цилиндрической матрице диаметром 13.6 мм. На засыпку брали около 10 г шихты.

Отжиг спрессованных заготовок для дегидрирования гидрида титана и удаления порообразователя выполняли в печи GSL-1500X-40 (Китай).

Спекание образцов в вакууме выполнено в шахтной вакуумной электропечи СШВ-1.2,5/25И1. Спекание в аргоне высокой чистоты (ТУ 6-21-12-94) проводили в печи GSL-1500X-40. Плотность, а также общую, открытую и закрытую пористости спеченных образцов определяли методом гидростатического взвешивания в дистиллированной воде (погрешность измерений плотности 0.01 г/см3).

Механические испытания на сжатие проводили на установке Instron 3382. Цилиндрические образцы имели диаметр 10 мм, высоту 20 мм.

Электронная микроскопия выполнена на автоэмиссионном сканирующем электронном микроскопе сверхвысокого разрешения Zeiss Ultra plus на базе Ultra 55.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

Изготовление титановых образцов с разной пористостью. Титановые образцы с разной пористостью изготавливали методом порошковой металлургии. Для создания пористой структуры применялся временный порообразователь.

Основными стадиями изготовления пористых образцов методом порошковой металлургии являлись: 1 – составление шихт из смеси порошка TiH2 с порошком временного порообразователя; 2 – прессование заготовок; 3 – отжиг заготовок для удаления порообразователя и дегидрирования гидрида титана; 4 – окончательное спекание. Для синтеза образцов с различными значениями пористости доля порообразователя в шихтах варьировалась от 0 до 60 об. %.

Спрессованные заготовки подвергали отжигу для удаления порообразователя NH4HCO3 и дегидрирования TiH2. Отжиг проводили в вакууме (остаточное давление около 10 Па) по режиму: нагрев до 100 °С за 50 мин, далее без выдержки нагрев до 800 °С за 30 мин, выдержка при этой температуре 120 мин, охлаждение с печью. В результате отжига в процессе нагрева до 100 °С происходило разложение порообразователя с выделением газообразных продуктов по реакции NH4HCO3 → NH3 + H2O + CO2. Дальнейший нагрев с выдержкой при 800 °С приводил к выделению водорода из гидрида титана по реакции TiH2 → Ti + H2 [34]. Таким образом получались слабо спеченные и потому непрочные пористые титановые заготовки, которые далее подвергались окончательному спеканию при более высокой температуре. На рис. 2 представлены зависимости плотности прессовок и образцов после отжига при 800 °С от содержания порообразователя.

 

Рис. 2. Зависимости плотности прессовок (1) и образцов (2) после отжига при 800 °С от содержания порообразователя в шихте

 

Интересно отметить, что после отжига плотность заготовок с содержанием порообразователя до 30 об. % увеличивается, тогда как при большем содержанием порообразователя уменьшается. Видно, что графики плотностей прессовок и отожженных образцов пересекаются, что естественно. Очевидно, что плотность прессовки без порообразователя после отжига увеличивается благодаря переходу TiH2 (3.75 г/см3) в более плотный α-Ti (4.5 г/см3) и частичному спеканию последнего. Прессовка с содержанием порообразователя 60 об. % дополнительно подвергается процессу выхода газов вследствие разложения порообразователя, который уменьшает массу образца. Последний процесс является определяющим, потому что относительная плотность такой прессовки уменьшилась на 33%. В точке пересечения графиков наблюдается баланс между процессами дегидрирования TiH2, спекания и потери массы при разложении порообразователя, поэтому плотность в данной точке не изменяется.

Влияние содержания порообразователя на пористость отожженного образца показано на рис. 3. Пористость линейно возрастает с увеличением содержания порообразователя. Также видно, что пористость образца ниже объемной доли порообразователя. Это может быть вызвано объемной усадкой пористого титана во время спекания.

 

Рис. 3. Зависимости пористости образцов от содержания порообразователя

 

Для более глубокого спекания температуры 800 °С явно недостаточно (температура плавления титана 1675 °С). Заключительная стадия обработки образцов – окончательное спекание. В работе [30] для получения компактного титана из порошков гидрида титана спекание проводили при температуре 1250 °С. В настоящей работе стояла цель получить пористые материалы. Поэтому образцы спекали при более низких температурах – 1150 и 1200 °С. Использовали две среды спекания: вакуум и аргон. Режим спекания – нагрев до температуры спекания за 60 мин, выдержка в течение 150 мин, далее охлаждение с печью. Характеристики полученных образцов показаны на рис. 4 и 5. Представлены данные плотности, а также общей, открытой и закрытой пористости образцов, спеченных в разных атмосферах при температурах 1150 и 1200 °С, в зависимости от содержания порообразователя в шихте.

 

Рис. 4. Зависимости относительной плотности (а), общей (б), открытой (в), закрытой (г) пористости образцов, спеченных в вакууме, от содержания порообразователя в шихте

 

Рис. 5. Зависимости относительной плотности (а), общей (б), открытой (в), закрытой (г) пористости образцов, спеченных в аргоне, от содержания порообразователя в шихте

 

Из рис. 4 и 5 видно, что зависимости плотности и пористости от содержания порообразователя в шихте близки между собой и для температур спекания 1150 и 1200 °С. Это справедливо для спекания как в вакууме, так и в аргоне. Однако при спекании в аргоне получается материал с меньшей плотностью, особенно в области малых величин пористости. Это отчетливо видно из данных табл. 1. Вызывает интерес зависимость закрытой пористости образцов, спеченных и в вакууме, и в аргоне, от содержания порообразователя в шихте: рост до максимума при содержании порообразователя около 30%. При этом открытая пористость близких к нулю. При больших значениях содержания порообразователя – наоборот: закрытая пористость уменьшается, а открытая начинает резко возрастать.

 

Таблица 1. Общая пористость (П) и прочность на сжатие (σb) пористых образцов титана

Условия спекания

В вакууме при 1150 °С

В вакууме при 1200 °С

В аргоне при 1150 °С

В аргоне при 1200 °С

П, % (0*)

3.0

3.0

12.6

7.9

σb, МПа (0*)

1407

1449

1117

1387

П, % (10*)

9,9

9,8

13,8

12,7

σb, МПа (10*)

1063

1146

795

980

П, % (20*)

17.6

15.8

19.3

19.4

σb, МПа (20*)

779

829

766

851

П, % (30*)

25.6

25.8

27.7

28.2

σb, МПа (30*)

496

493

570

567

П, % (60*)

59.3

57.6

59.0

56.1

σb, МПа (60*)

110

31

59

123

*Доля порообразователя, %.

 

Причина этого явления в том, что при малом количестве порообразователя его частицы в прессовке оказываются изолированными друг от друга и почти вся пористость после спекания оказывается закрытой. А когда порообразователя в прессовке много, он создает непрерывную структуру и после спекания большая часть пор оказывается взаимосвязанной, а изолированных пор становится меньше.

Прочность титановых образцов с разной пористостью. Были проведены испытания на сжатие для всех изготовленных пористых образцов. Данные о пределе прочности на сжатие в зависимости от пористости и среды спекания представлены в табл. 1 для всех режимов спекания. Там же приведены данные по общей пористости.

На рис. 6 приведены диаграммы деформирования образцов с разной пористостью, спеченных при 1200 °С в аргоне. Видно, что предел прочности на сжатие уменьшается на порядок при увеличении пористости от 7.9 до 56.1%. Сильно уменьшается пластичность (рис. 7), причем очевидно, что она связана с пористостью линейным законом.

 

Рис. 6. Диаграммы сжатия образцов, спеченных в аргоне при 1200 °C, с разной плотностью

 

Рис. 7. Зависимость пластичности от общей пористости образцов, спеченных в аргоне при 1200 °С

 

Для образцов, спеченных при температуре 1150 °С в аргоне, диаграммы сжатия похожи. То же можно сказать об образцах, спеченных в вакууме независимо от температуры спекания. На рис. 8 представлены графические зависимости предела прочности на сжатие от пористости для образцов, спеченных в вакууме и аргоне.

 

Рис. 8. Зависимости предела прочности на сжатие от общей пористости: а – спекание в вакууме; б – спекание в аргоне

 

Анализ данных табл. 1 и рис. 6–8 показывает, что среда спекания и изменение температуры спекания на 50 °С не сильно влияют на характеристики прочности при сжатии. Изменения в основном можно оценить величиной в 10%.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Установлены режимы спекания для изготовления образцов титана с высокой пористостью методом порошковой металлургии с использованием в качестве порообразователя бикарбоната аммония NH4HCO3. Достигнута величина пористости более 59%. Продемонстрировано, что увеличение содержания порообразователя в исходной смеси от 0 до 60% увеличивает пористость на порядок. Установлено, что пористость образцов без порообразователя, спеченных в вакууме и в аргоне, различна. Для образцов, спеченных в вакууме, пористость составляет 3%. Образцы, спеченные в аргоне, имеют пористость 7.9–12.6%. Для образцов с 60% порообразователя, спеченных в вакууме и аргоне, пористость практически одинакова и варьируется в диапазоне 56.1–59.3%.

Показано, что прочность пористых образцов зависит от среды и температуры спекания. Прочность образцов при спекании в вакууме, как правило, выше и может достигать 1450 МПа. Изменение температуры спекания от 1150 до 1200 °С не сильно влияет на характеристики прочности пористых образцов при сжатии.

ФИНАНСИРОВАНИЕ РАБОТЫ

Исследование выполнено за счет гранта Российского научного фонда (проект № 22-19-00126).

КОНФЛИКТ ИНТЕРЕСОВ

Авторы заявляют, что у них нет конфликта интересов.

×

About the authors

А. Б. Анкудинов

Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук

Email: cherezovnikita@gmail.com
Russian Federation, Москва

В. А. Зеленский

Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук

Email: cherezovnikita@gmail.com
Russian Federation, Москва

Н. П. Черезов

Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения им. А.Г. Мержанова Российской академии наук

Author for correspondence.
Email: cherezovnikita@gmail.com
Russian Federation, Черноголовка

В. С. Ерасов

Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов

Email: cherezovnikita@gmail.com
Russian Federation, Москва

В. С. Шустов

Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук

Email: cherezovnikita@gmail.com
Russian Federation, Москва

И. В. Сайков

Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения им. А.Г. Мержанова Российской академии наук

Email: cherezovnikita@gmail.com
Russian Federation, Черноголовка

М. И. Алымов

Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук; Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения им. А.Г. Мержанова Российской академии наук

Email: cherezovnikita@gmail.com
Russian Federation, Москва; Черноголовка

References

  1. Черезов Н.П., Алымов М.И. Структура и свойства порошка гидрида титана, полученного из титановой губки методом СВС-гидрирования // Изв. вузов. Порошковая металлургия и функциональные покрытия. 2022. Т. 16. № 4. С. 15–24. https://doi.org/10.17073/1997-308X-2022-4-15-24
  2. Froes F.H. Titanium Powder Metallurgy: A Review. Part 1 // Adv. Mater. Res. 2012. V. 9. P. 16–22.
  3. Khalloufi M. El, Drevelle O., Soucy G. Titanium: An Overview of Resources and Production Methods // Minerals. 2021. V. 11. Р. 1425. https://doi.org/10.3390/min11121425
  4. Wang J., Liu A., Ao Q., Wu C., Ma J., Cao P. Energy Absorption Characteristics and Preparation of Porous Titanium with High Porosity // Mater. Today Commun. 2023. V. 34. Р. 105003. https://doi.org/10.1016Xj.mtcomm.2022.105003
  5. Кутепов А. Л. Наноструктурированные титановые мембраны в водоподготовке и водоочистке // Водоочистка. Водоподготовка. Водоснабжение. 2018. Т. 6. № 126. С. 40–43.
  6. Алымов М.И., Евстратов Е.В., Анкудинов А.Б., Зеленский В.А., Голосова О.А., Колобова А.Ю. Получение, структура и свойства пористых материалов на основе титана // Физика и химия обработки материалов. 2015. № 6. C. 70–75.
  7. Friederici V., Hartwig T. Metal Injection Moulding of Titanium Medical Components // Key Eng. Mater. 2016. V. 704. P. 155–160. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/KEM.704.155
  8. Zeng Sh., Liu G., He W., Wang J., Ye J., Sun C. Design and Performance Prediction of Selective Laser Melted Porous Structure for Femoral Stem // Mater. Today Commun. 2023. V. 34. Р 104987. https://doi.org/10.10167j.mtcomm.2022.104987
  9. Castillo S.M., Munoz S., Trueba P., Diaz E., Torres Y. Influence of the Compaction Pressure and Sintering Temperature on the Mechanical Properties of Porous Titanium for Biomedical Applications // Metals. 2019. V. 9. Р. 1249. https://doi.org/10.3390/met9121249
  10. Annur D., Kartika I., Sudiro T., Supriadi S., Suharno B. Microstructure, Mechanical Properties, and In Vitro Studies of Porous Titanium Obtained by Spark Plasma Sintering // Trans. Indian Inst. Met. 2022. V. 75. № 12. P. 3067–3076. https://doi.org/10.1007/s12666-022-02680-9
  11. Кореновский Н.Л., Петров В.С., Полунина А.А., Гайдар А.И., Столяров В.Л., Васильевский В.В., Монахов И.С., Клюева Н.Е. Композитный материал на основе пористого титана для селективного поглощения водорода из газовых смесей // Изв. вузов. Электроника. 2013. № 2. С. 9–16.
  12. Yu C., Cao P., Jones M.I. Titanium Powder Sintering in a Graphite Furnace and Mechanical Properties of Sintered Parts // Metals. 2017. V. 7. № 67. https://doi.org/10.3390/met7020067
  13. Белявин К.Е., Минько Д.В., Решетников Н.В., Дьячкова Л.Н. Сравнительные исследования микроструктуры и прочности пористых материалов из порошка титана, полученных спеканием в вакууме и методом электроконтактного нагрева в защитной атмосфере // Литье и металлургия. 2010. Т. 4. № 58. C. 122–127.
  14. Oak J.-J., Bang J.I., Bae K.-C., Kim Y.H., Lee Y.-C., Chun H.H., Park Y.H. Characterization of the Graded Microstructure in Powder Sintered Porous Titanium // Arch. Metall. Mater. 2015. V. 60. № 2. P. 1265–1269. https://doi.org/10.1515/biolog-2015-0111
  15. Chen W., Yamamoto Y., Peter W.H. Investigation of Pressing and Sintering Processes of CP-Ti Powder Made by Armstrong Process // Key Eng. Mater. 2010. V. 436. P. 123-130. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/KEM.436.123
  16. Suzuki A., Kikuchi K., Nakano K., Kitagawa H. Low-Temperature Densification of Titanium Powder by Pulse-Current Sintering under Cyclic Uniaxial Pressure // J. Jpn. Soc. Powder Metall. 2020. V. 67. P. 525–528. https://doi.org/10.2497/jjspm.67.525
  17. Luo S.D., Liu B., Tian J., Qian M. Sintering of Titanium in Argon and Vacuum: Pore Evolution and Mechanical Properties // Int. J. Refract. Met. Hard Mater. 2020. V. 90. Р. 105226. https://doi.org/10.1016/j.ijrmhm.2020.105226
  18. Robertson M., Schaffer G.B. Refinement of Master Densification Curves for Sintering of Titanium // Metall. Mater. Trans. A. 2020. V. 41. P. 2010–2949. https://doi.org/10.1007/s11661-010-0290-7
  19. Kaseb I., Moazami-Goudarzi M., Abbasi A. R. Effect of Particle Size on the Compressibility and Sintering of Titanium Powders // Iranian J. Mater. Forming. 2019. V.6 № 2. P. 42–51.
  20. Sanchez-Herencia A.J., Gonzalez Z., Rodriguez A., Molero E., Ferrari B. Operational Variables on the Processing of Porous Titanium Bodies by Gelation of Slurries with an Expansive Porogen // Materials. 2021. V. 14. Р. 4744. https://doi.org/10.3390/ma14164744
  21. Erk K.A., Dunand D.C., Shull K.R. Titanium with Controllable Pore Fractions by Thermoreversible Gelcasting of TiH2 // Acta Mater. 2008. V. 56. P. 5147–5157. https://doi.org/10.1016/j.actamat.2008.06.035
  22. Ahmad S., Muhamad N., Muchtar A., Sahari J., Jamaludin K.R., Ibrahim M.H.I., Mohamad N.H., Murtadhahadi I. Producing of Titanium Foam Using Titanium Alloy (Al3Ti) by Slurry Method // Brunei Int. Conf. of Eng. and Technol. (BICET). 2008.
  23. Jung J.H., Park H.K., Lee B.S., Choi J., Seo B., Kim H.K., Kim G.H., Kim H.G. Study on Surface Shape Control of Pure Ti Fabricated by Electron Beam Melting Using Electrolytic Polishing // Surf. Coat. Technol. 2017. V. 324. P. 106–110. https://doi.org/ 10.1016/j.surfcoat.2017.05.061
  24. Ataee A., Li Y.C., Fraser D., Song G.S., Wen C.E. Anisotropic Ti-6Al-4V Gyroid Scaffolds Manufactured by Electron Beam Melting (EBM) for Bone Implant Applications // Mater. Des. 2018. V. 137. P. 345–354. https://doi.org/10.1016/j. matdes.2017.10.040
  25. Takata N., Uematsu K., Kobashi M. Compressive Properties of Porous Ti-Al Alloys Fabricated by Reaction Synthesis Using a Space Holder Powder // Mater. Sci. Eng. A. 2019. V. 697. P. 66–70. https://doi.org/10.1016/j.msea.2017.05.015
  26. Lei X.J., Xu B.Q., Yang G.B., Shi T.T., Liu D.C., Yang B. Direct Calciothermic Reduction of Porous Calcium Titanate to Porous Titanium // Mater. Sci. Eng. C. 2018. V. 91. P. 125–134. https://doi.org/10.1016/j.msec.2018.05.027
  27. Материалообразующие высокоэкзотермические процессы: металлотермия и горение систем термитного типа / Под ред. Алымова М.И. М.: РАН, 2021. 376 с. ISBN 978-5-907366-46-6
  28. Zhao G.Y., Zhang L., Niu Y.N., Sun K.N. A Molten Mg Corrosion Method for Preparing Porous Ti Foam as Self-Supported Li-O2 Battery Cathodes // Electrochim. Acta. 2017. V. 224 P. 64–70. https://doi.org/10.1016/j.electacta.2016.12.033
  29. Jiao X.Y., Feng P.Z., Wang J.Z., Ren X.R., Akhtar F. Exothermic Behavior and Thermodynamic Analysis for the Formation of Porous TiAl3 Intermetallics Sintering with Different Heating Rates // J. Alloys Compd. 2019. V. 811. P. 152056. https://doi.org/ 10.1016/j.jallcom.2019.152056.
  30. Dekhtyar A. I., Ivasishin O. M., Moiseeva I. V., Prokudina V. K., Savvakin D. G., Sychev A. E. The Mechanical Properties of Compact Titanium Produced from Titanium Hydride Powders Using Self-Propagating High-Temperature Synthesis // Powder Metall. Met. Ceram. 2015. V. 53. № 9-10. P. 71–81. https://link.springer.com/article/10.1007/s111 06-015-9649-z
  31. Баглюк М.А., Ивасишин О.М., Стасюк О. О., Саввакин Д. Г. Влияние компонентного состава шихты на структуру и свойства спеченных титана матричных композитов с высокомодульными соединениями // Спеченные металлы и сплавы. 2017. № 1/2. С. 59–68.
  32. Wang X.S., Lu Z.L., Jia L., Chen J.X. Preparation of Porous Titanium Materials by Powder Sintering Process and Use of Space Holder Technique // J. Iron Steel Res. Int. 2017. V. 24. P. 97–102. https://doi.org/10.1016/S1006-706X(17)30014-6
  33. Xiao J., Qiu G.B. Research Review of Space Holders of Sintered Titanium Foams with Large Pores and High Porosity // Mater. China. 2018. V. 37. P. 372–378. https://doi.org/
  34. Черезов Н. П., Алымов М. И., Закоржевский В. В. Исследование порошка титана, полученного методом СВС-гидрирования и дегидрирования в вакуумной печи // Перспективные материалы. 2022. № 3. С. 70–77. https://doi.org/10.30791/1028-978X-2022-3-70-77

Supplementary files

Supplementary Files
Action
1. JATS XML
Download
2. Fig. 1. SEM image of titanium hydride particles

Download (240KB)
Indexing metadata
3. Fig. 2. Density dependences of pressings (1) and samples (2) after annealing at 800 °C on the content of powder formers in the charge

Download (57KB)
Indexing metadata
4. Fig. 3. Dependences of porosity of the samples on the content of the porogeniser

Download (77KB)
Indexing metadata
5. Fig. 4. Dependences of relative density (a), total (b), open (c), closed (d) porosity of vacuum sintered specimens on the content of powder formers in the charge

Download (286KB)
Indexing metadata
6. Fig. 5. Dependences of relative density (a), total (b), open (c), closed (d) porosity of the samples sintered in argon on the content of the pore-forming agent in the charge

Download (275KB)
Indexing metadata
7. Fig. 6. Compression diagrams of samples sintered in argon at 1200 °C with different densities

Download (84KB)
Indexing metadata
8. Fig. 7. Dependence of plasticity on total porosity of samples sintered in argon at 1200 °C

Download (52KB)
Indexing metadata
9. Fig. 8. Dependences of compressive strength on total porosity: a - sintering in vacuum; b - sintering in argon

Download (136KB)
Indexing metadata

Copyright (c) 2024 Russian Academy of Sciences

Согласие на обработку персональных данных с помощью сервиса «Яндекс.Метрика»

1. Я (далее – «Пользователь» или «Субъект персональных данных»), осуществляя использование сайта https://journals.rcsi.science/ (далее – «Сайт»), подтверждая свою полную дееспособность даю согласие на обработку персональных данных с использованием средств автоматизации Оператору - федеральному государственному бюджетному учреждению «Российский центр научной информации» (РЦНИ), далее – «Оператор», расположенному по адресу: 119991, г. Москва, Ленинский просп., д.32А, со следующими условиями.

2. Категории обрабатываемых данных: файлы «cookies» (куки-файлы). Файлы «cookie» – это небольшой текстовый файл, который веб-сервер может хранить в браузере Пользователя. Данные файлы веб-сервер загружает на устройство Пользователя при посещении им Сайта. При каждом следующем посещении Пользователем Сайта «cookie» файлы отправляются на Сайт Оператора. Данные файлы позволяют Сайту распознавать устройство Пользователя. Содержимое такого файла может как относиться, так и не относиться к персональным данным, в зависимости от того, содержит ли такой файл персональные данные или содержит обезличенные технические данные.

3. Цель обработки персональных данных: анализ пользовательской активности с помощью сервиса «Яндекс.Метрика».

4. Категории субъектов персональных данных: все Пользователи Сайта, которые дали согласие на обработку файлов «cookie».

5. Способы обработки: сбор, запись, систематизация, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), извлечение, использование, передача (доступ, предоставление), блокирование, удаление, уничтожение персональных данных.

6. Срок обработки и хранения: до получения от Субъекта персональных данных требования о прекращении обработки/отзыва согласия.

7. Способ отзыва: заявление об отзыве в письменном виде путём его направления на адрес электронной почты Оператора: info@rcsi.science или путем письменного обращения по юридическому адресу: 119991, г. Москва, Ленинский просп., д.32А

8. Субъект персональных данных вправе запретить своему оборудованию прием этих данных или ограничить прием этих данных. При отказе от получения таких данных или при ограничении приема данных некоторые функции Сайта могут работать некорректно. Субъект персональных данных обязуется сам настроить свое оборудование таким способом, чтобы оно обеспечивало адекватный его желаниям режим работы и уровень защиты данных файлов «cookie», Оператор не предоставляет технологических и правовых консультаций на темы подобного характера.

9. Порядок уничтожения персональных данных при достижении цели их обработки или при наступлении иных законных оснований определяется Оператором в соответствии с законодательством Российской Федерации.

10. Я согласен/согласна квалифицировать в качестве своей простой электронной подписи под настоящим Согласием и под Политикой обработки персональных данных выполнение мною следующего действия на сайте: https://journals.rcsi.science/ нажатие мною на интерфейсе с текстом: «Сайт использует сервис «Яндекс.Метрика» (который использует файлы «cookie») на элемент с текстом «Принять и продолжить».